1. 立即停机并断电
   • 发现叶轮异响、剧烈振动或性能骤降（风量 / 风压大幅下降）时，立即按下急停按钮，切断电源并挂牌上锁，禁止任何人员靠近。
   • 停机后等待叶轮完全静止，检查风机进出口是否有碎片掉落，初步判断断裂位置（如叶轮叶片、轮毂、轮盘 / 轮盖断裂）及磨损程度（叶片厚度减薄超 30% 或出现穿透性裂纹需更换）。
2. 现场隔离与安全检查
   • 在风机周围设置警戒线，防止碎片飞溅伤人；检查风机外壳、风道是否有撞击破损，确认主轴、轴承座是否因叶轮失衡产生位移或裂纹。

二、叶轮损伤的核心原因分析

1. 材质或制造缺陷

• 材料选型不当：
  • 粉尘 / 颗粒介质未选用耐磨材质（如未使用锰钢、陶瓷涂层叶片），腐蚀性环境未使用不锈钢（如 316L）或玻璃钢（FRP）叶轮，导致叶片快速磨损或应力腐蚀开裂。
• 加工工艺问题：
  • 焊接质量不合格（如叶片与轮毂焊缝存在气孔、夹渣），铸造叶轮存在砂眼或热处理未消除内应力，运行中受交变载荷引发疲劳断裂。

2. 磨损失效（最常见于粉尘工况）

• 颗粒冲刷磨损：
  • 含尘气体（如锅炉引风机、矿山风机）中颗粒硬度高（如 SiO₂）、浓度大（＞100mg/m³），长期冲刷叶片进口边缘（磨损最严重区域），导致叶片变薄甚至穿孔。
• 积灰不平衡磨损：
  • 叶轮表面积灰（如燃煤电厂烟灰）未及时清理，形成不均匀结垢，运行中因离心力导致局部应力集中，加剧磨损或引发振动断裂。

3. 振动与载荷异常

• 动平衡失效：
  • 叶轮磨损、腐蚀或叶片断裂后质量分布不均，动平衡精度（如 G6.3 级）超标，引发剧烈振动（振动速度＞11.2mm/s），导致裂纹扩展或相邻叶片连锁断裂。
• 过载或喘振冲击：
  • 风机长期超额定工况运行（如阀门开度不足导致憋压），或系统阻力波动引发喘振，叶片承受周期性交变载荷，疲劳强度下降。

4. 安装与维护不当

• 间隙调整错误：
  • 叶轮与蜗壳间隙过小（＜设计值的 10%），运行中摩擦碰撞；或主轴同轴度偏差过大（＞0.15mm），导致叶轮偏心受力。
• 维护缺失：
  • 未定期清理叶轮积灰、检查叶片裂纹，或润滑不足导致轴承磨损后主轴跳动，间接加剧叶轮载荷。

三、针对性处理措施

1. 损伤程度评估与拆卸准备

• 初步目视检查：
  • 拆卸风机进出口管道、蜗壳检修门，观察叶轮整体形态：叶片是否弯曲、断裂（裂纹长度＞叶片长度 1/3 需更换），轮盘 / 轮盖是否变形，焊缝是否开裂。
  • 测量叶片磨损厚度：使用游标卡尺或超声波测厚仪，剩余厚度＜设计值 70% 时需修复或更换。
• 拆卸注意事项：
  • 标记叶轮与主轴的安装位置（如键槽、定位销方向），避免重装时相位错误；使用拉马拆卸叶轮（严禁暴力敲击，防止主轴变形），检查轮毂内孔与轴的配合公差（应符合 H7/k6）。

2. 修复或更换叶轮

场景 1：轻微磨损或局部裂纹（未穿透）

• 堆焊修复：
  • 清除磨损区域表面杂质，采用与母材匹配的焊条（如不锈钢叶片用 308L 焊条）堆焊，分层施焊并控制热输入（避免叶片变形），焊后打磨至光滑（表面粗糙度 Ra≤12.5μm），必要时进行退火消除应力。
  • 修复后对叶片进行动平衡校正（单面去重≤叶片质量的 1%），确保平衡精度达标。

场景 2：严重断裂、大面积磨损或轮毂变形

• 整体更换叶轮：
  • 选择原厂同型号叶轮（或定制符合工况的耐磨 / 耐腐蚀叶轮），核对参数（直径、叶片数、安装角、材质），特殊工况需定制防磨措施（如叶片前缘加装耐磨衬板、喷涂碳化钨涂层）。
  • 新叶轮到货后检查外观（无裂纹、砂眼），并要求厂家提供动平衡报告（残余不平衡量≤计算值）。

3. 关联部件排查与修复

• 主轴与轴承检查：
  • 叶轮断裂时可能导致主轴弯曲（跳动量＞0.05mm 需校直），检查轴颈磨损（配合面磨损＞0.02mm 需镀铬修复）；同时复查轴承游隙及磨损情况（参考轴承高温处理流程）。
• 蜗壳与密封件：
  • 清理蜗壳内壁积灰、碎片，检查防磨衬板是否脱落（磨损超 50% 需更换）；更换叶轮后调整叶轮与蜗壳间隙至设计值（通常为叶轮直径的 0.5%~1%），更换失效的密封环（间隙＞1.5mm 时漏风率增加）。
• 动平衡与对中校准
  • 更换或修复后的叶轮必须进行动平衡测试（建议在动平衡机上校正，残余不平衡量计算公式：U=9549×G×n⁻¹，其中 G 为叶轮质量 kg，n 为转速 r/min）。
  • 重新安装叶轮后，校准电机与风机主轴同轴度（径向偏差≤0.08mm，轴向偏差≤0.05mm），使用激光对中仪确保精度。

4. 试运行与性能测试

• 空载试运行：
  • 开机前手动盘车 3~5 圈，确认无卡阻后空载启动，监测振动值（轴承座振动速度≤4.6mm/s）和轴承温度（温升≤40℃）。
  • 逐步加载至额定工况，测试风量、风压是否达标，观察叶轮与蜗壳是否有摩擦异响。
• 长期运行监测：
  • 运行 24 小时后停机检查叶轮表面是否有新磨损或裂纹，后续每周用红外测温仪和振动仪监测状态，记录运行参数（电流、温度、振动值）。

四、预防措施与工况优化

1. 针对性材质升级与防护
   • 粉尘工况：选用锰钢（如 ZGMn13）、耐磨铸铁（如 KmTBCr26）叶轮，或在叶片易磨损区域粘贴陶瓷贴片、堆焊耐磨合金（如 Co 基合金）。
   • 腐蚀工况：采用 316L 不锈钢、玻璃钢（FRP）或喷涂聚四氟乙烯（PTFE）涂层，定期检查防腐层完整性（每年一次）。
2. 运行工况优化
   • 避免风机在低效区（＜60% 额定流量）或喘振区运行，通过变频调速或入口导叶调节流量，减少叶轮交变载荷。
   • 含尘气体加装高效除尘器（如布袋除尘器，除尘效率＞99%），入口管道设置导流板减少颗粒对叶片的直接冲击。
3. 定期维护与检测
   • 叶轮清理：每季度停机清理叶轮积灰（尤其叶片背部和轮毂连接处），使用压缩空气或高压水枪（非防腐叶轮慎用），避免使用金属工具划伤表面。
   • 裂纹检测：每年用着色探伤（PT）或超声波探伤（UT）检查叶片根部、焊缝等应力集中区域，发现微裂纹（长度＜10mm）及时打磨消除应力。
   • 动平衡定期校正：结合大修周期（建议每年一次）对叶轮进行动平衡校验，运行中振动值突然升高时（如增幅＞20%）立即停机检测。
4. 安装与操作规范
   • 安装时使用力矩扳手紧固叶轮锁紧螺母（力矩值按厂家要求，如 M24 螺母约 400N・m），并加装防松垫片。
   • 操作人员需培训上岗，避免频繁启停风机（每次启停叶轮承受热应力冲击），运行中监控电流不超过额定值的 110%。

五、注意事项

• 安全风险：叶轮断裂碎片可能穿透壳体，处理前需确认所有碎片已清理，必要时对风机外壳进行强度检测（如超声测厚）。
• 备件管理：对关键风机（如主引风机）储备备用叶轮，备件需做好防锈防潮（如涂抹黄油、包裹塑料膜），存放环境温度 5~40℃，湿度＜60%。
• 根源分析：若同一叶轮频繁磨损 / 断裂，需重新核算工况参数（如实际介质含尘浓度、温度是否远超设计值），必要时联系厂家进行叶轮结构优化（如增加叶片厚度、调整进口角度）。