一、源头控制：减少噪音产生

1. 优化风机设计与选型

• 气动噪声优化：
  气动噪声是风机最主要的噪音源（尤其高速风机），可通过改进叶轮、蜗壳等核心部件设计减少气流扰动：
  • 采用流线型叶片（如后向式离心叶轮），减少叶片边缘的涡流和湍流；增加叶片数量（在合理范围内），降低叶片与气流的冲击频率。
  • 优化蜗壳形状，使气流在蜗壳内平稳过渡，避免突然扩压或转弯导致的压力脉动（压力脉动会引发高频噪音）。
  • 控制风机运行工况，避免在 “喘振区”（风量急剧波动的不稳定状态）运行 —— 选型时需匹配实际风量、风压需求，避免 “大马拉小车”（风机过载或欠载均易加剧噪音）。
• 机械噪声优化：
  • 选用低噪声电机（如异步电机换为永磁同步电机，或提高电机制造精度），减少电机电磁噪声和转子不平衡振动。
  • 采用高精度轴承（如滚动轴承换为滑动轴承，或选用静音轴承），并优化润滑系统（定期添加低粘度、高润滑性油脂），减少轴承摩擦噪音。
  • 简化传动结构：优先选择直联传动（电机直接驱动叶轮），减少皮带传动（皮带打滑、摩擦）或齿轮传动（齿轮啮合冲击）的噪音。

2. 改善风机运行状态

• 平衡校正：叶轮、转子的不平衡会导致剧烈振动，进而产生机械噪声。安装前需对叶轮进行动平衡试验，运行中定期检查（如叶轮积灰、磨损会破坏平衡），及时清理或修复。
• 稳定气流参数：确保进风口无障碍物，避免气流吸入时形成湍流；管道与风机进出口的连接采用渐扩 / 渐缩管，减少气流突然变向或变径引发的冲击噪音。

二、传播途径控制：阻断噪音扩散

1. 消声器应用

• 阻性消声器：内部填充多孔吸声材料（如玻璃棉、岩棉），通过声波与材料摩擦转化为热能，适用于中高频噪音（如离心风机的涡流噪声）。
• 抗性消声器：利用管道截面突变（如扩张室、共振腔）反射、抵消声波，适用于低频噪音（如轴流风机的低频振动噪声）。
• 阻抗复合消声器：结合两者优势，适用于宽频噪音（如罗茨风机的高、低频混合噪声）。
  注意：消声器需与风机风量、风压匹配，避免因阻力过大影响风机性能。

2. 隔音与吸声措施

• 风机隔音罩：将风机整体置于密闭或半密闭的隔音罩内，罩体采用钢板（隔声）+ 阻尼层（抑制振动）+ 吸声材料（如离心玻璃棉，吸收内部反射噪音）的复合结构。罩体需预留进风口（配消声器）和检修门，同时设计散热系统（如静音轴流风机），避免风机过热。
• 管道隔音处理：风机连接的管道是振动噪声传递的主要路径，可对管道外表面包裹隔音毡 + 吸声棉 + 铝箔保护层，减少管道振动辐射噪音；对于较长的管道，每隔一定距离设置弹性支架（如橡胶减振垫），避免振动传递到墙体或地面。
• 厂房吸声改造：在风机所在车间的墙面、天花板安装吸声板（如穿孔石膏板、聚酯纤维板），吸收反射噪音，降低室内混响（混响会使噪音感觉更强）。

3. 减振降噪

• 风机基础减振：风机与地面之间安装减振元件，切断振动传递路径：
  • 中小型风机可采用橡胶减振垫（成本低，适用于低频振动）或弹簧减振器（承载力强，适用于高频振动）；
  • 大型风机需浇筑独立减振基础（与厂房基础分离），减少振动向建筑结构扩散。
• 部件连接减振：风机与电机、风机与管道的连接采用柔性接头（如帆布软接、橡胶软接），避免刚性连接导致的振动传递；电机轴与风机轴的对中精度需严格控制（偏差过大会加剧机械振动和噪音）。

三、接收端防护：减少人员暴露

• 个人防护：对长期在风机周边作业的人员，配备耳塞、耳罩（降噪量 20-30dB）等个人防护用品，直接降低噪声对听力的影响。
• 隔声操作室：在车间内设置隔声操作室（墙体采用双层隔声板，门窗为隔声门窗），操作人员在室内监控设备，减少直接暴露时间。
• 合理规划布局：将风机布置在远离作业区或居民区的位置，利用厂房墙体、绿化带等天然屏障阻隔噪音；若条件允许，采用地下或半地下安装方式，利用土壤隔声。

四、运维管理：避免噪音恶化

• 定期清洁与维护：叶轮表面积灰、油污会导致不平衡，加剧振动和噪音，需定期清理；检查轴承润滑情况，及时更换磨损的轴承、齿轮等部件，避免因机械故障引发异常噪音。
• 运行参数监控：通过传感器实时监测风机的振动值、噪音值，一旦超过阈值（如厂界噪音标准：工业厂区昼间≤65dB，夜间≤55dB），及时停机排查原因（如叶轮故障、管道松动等）。

总结