一、紧急停机与初步检查

1. 立即停机并断电
   • 发现轴承温度异常（通常超过 90℃ 或达到厂家报警值）或闻到焦糊味时，立即按下急停按钮，切断电源，悬挂 “禁止操作” 警示牌，严禁在运转中触碰轴承部位。
   • 等待风机完全停止后，触摸轴承座外壳温度（避免烫伤），初步判断高温范围；观察轴承部位是否有润滑脂泄漏、冒烟或金属摩擦异响。
2. 外观与基础检查
   • 检查轴承座与支架连接螺栓是否松动（振动可能导致螺栓松脱引发轴承受力异常）。
   • 查看轴承端盖、密封圈是否破损，是否有粉尘、水分进入轴承腔（污染会加速润滑脂失效）。

二、轴承高温 / 烧毁的核心排查方向

1. 润滑系统故障（最常见原因）

• 润滑脂问题
  • 缺油或供油不足：
    • 检查润滑脂加注口是否堵塞，手动补脂时是否有阻力（堵塞需清理油路）；对于自动注脂系统，确认油泵、管路、电磁阀是否正常工作。
    • 轴承润滑脂填充量是否符合标准（通常为轴承腔容积的 1/3~1/2，过多会导致散热不良，过少则润滑不足）。
  • 润滑脂变质或型号错误：
    • 拆下轴承端盖，观察润滑脂是否干结、乳化（混入水分）或碳化（高温导致变质），闻是否有焦臭味。
    • 确认润滑脂型号是否符合厂家要求（如高温环境需使用锂基或复合锂基脂，高速轴承需低粘度油脂），避免不同型号混用。
• 供油系统失效（针对强制润滑机型）
  • 检查油泵压力、油位、过滤器是否堵塞，油冷却器是否漏水或散热不良（油温过高会降低润滑效果）。

2. 轴承本体故障

• 轴承磨损或安装缺陷
  • 拆卸轴承（需记录安装方向，避免反向安装），检查滚珠、滚道是否有划痕、点蚀、裂纹或剥落（金属光泽表面出现黑色斑点或凹坑）。
  • 测量轴承径向游隙：使用百分表抵住内圈，往复推动外圈，游隙超过厂家规定值（如 6208 轴承标准游隙≤0.03mm）时需更换。
• 轴承型号或等级不符
  • 确认轴承是否为原厂推荐型号，是否误用普通轴承替代重负荷或高速轴承（如未使用耐冲击的调心滚子轴承）。

3. 安装与对中偏差

• 同轴度超差
  • 电机与风机主轴通过联轴器连接时，同轴度偏差过大（径向＞0.1mm、轴向＞0.05mm）会导致轴承承受额外径向 / 轴向载荷，加剧磨损发热。使用激光对中仪重新检测并调整垫片。
• 轴承安装不当
  • 安装时是否敲击轴承外圈（导致滚道损伤），轴承内圈与轴的配合是否过松（打滑发热）或过紧（内圈膨胀卡死），配合公差需符合 H7/k6 标准。

4. 负荷过大或工况异常

• 风机过载运行
  • 检查运行参数（电流、压力、流量）是否超过额定值：阀门未全开、管路堵塞、叶片积灰导致阻力增加，或系统阻力波动引发喘振，使轴承承受交变负荷。
• 叶轮动平衡失效
  • 振动过大（如前所述）会导致轴承周期性冲击载荷，长期运行引发高温，需同步排查叶轮动平衡（见前文振动处理流程）。

5. 散热不良或环境因素

• 轴承座散热不足
  • 轴承座表面是否积灰、油污影响散热，强制冷却风机是否停转，水冷机型需检查冷却水流量、温度是否达标（进水温度≤32℃，压力 0.2~0.4MPa）。
• 环境温度过高
  • 周边是否有热源（如锅炉、管道）导致轴承环境温度超过设计值（通常轴承耐温≤120℃，持续高温需加装隔热罩或冷却风扇）。

三、针对性处理措施

1. 更换轴承与润滑系统修复
   • 更换轴承：
     • 选用原厂同型号轴承，安装前用汽油清洗轴承腔，确保无杂质；使用专用套筒敲击内圈（避免直接敲击滚珠），配合热装法（轴承加热至 80~100℃）安装可减少配合应力。
     • 重新加注适量润滑脂，低速运转时用脂量为腔容积的 1/3，高速运转时 1/2，注明加注时间和型号。
   • 修复供油系统：
     • 清理堵塞的油路，更换失效的油泵、电磁阀，对强制润滑系统补充或更换润滑油（粘度需符合油温要求）。
2. 校准安装精度
   • 重新校准电机与风机的同轴度，确保对中精度达标；紧固轴承座与支架螺栓，使用防松胶防止二次松动。
3. 优化运行工况
   • 调整阀门开度至额定流量，清理管路堵塞物，修复叶轮积灰或动平衡问题，避免风机在喘振区运行。
   • 对多粉尘环境，加装进气过滤器，减少粉尘进入轴承腔。
4. 改善散热条件
   • 清理轴承座表面污垢，检查冷却系统是否正常，环境温度过高时增加局部散热装置（如轴流风扇）。

四、试运行与监测

1. 空载试运行
   • 开机前手动盘车 2~3 圈，确认无卡阻后空载试运行，观察轴承温度上升速率（正常运行时温升≤40℃，且稳定在 70℃以下）。
   • 使用红外测温仪每 10 分钟监测轴承温度，持续 30 分钟无异常后逐步加载至额定工况。
2. 振动与温度双监测
   • 同步检测轴承座振动值（振动速度≤4.6mm/s），若振动超标需重新排查动平衡或对中问题。
   • 运行 2 小时后停机检查润滑脂状态，若出现变色或乳化，需重新清洗轴承腔并更换油脂。

五、预防措施与日常维护

1. 制定定期保养计划
   • 润滑周期：普通工况每运行 2000 小时 补充润滑脂，恶劣工况（高温、粉尘）每 1000 小时检查，每年彻底更换一次。
   • 对中与动平衡：每年进行一次主轴对中校准，叶轮动平衡检测（结合检修周期）。
   • 状态监测：安装温度传感器和振动探头，接入 DCS 系统实时监控，设定高温（如 85℃）和振动超标报警值。
2. 操作与环境管理
   • 避免频繁启停风机（启停时轴承负荷最大），运行中保持工况稳定。
   • 定期清理轴承座周边环境，确保散热通道畅通，潮湿环境需加强轴承密封（加装防尘防水密封圈）。
3. 备件与记录管理
   • 储备原厂轴承、润滑脂、密封件等易损件，记录每次维护的时间、内容、更换部件型号，建立轴承寿命档案（便于预判更换周期）。

注意事项

• 轴承烧毁时可能伴随主轴轻微变形，需检查轴径尺寸（磨损＞0.02mm 需打磨或镀铬修复），避免新轴承安装后因轴颈不圆导致二次损坏。
• 若轴承频繁烧毁（同一位置多次故障），需排查是否存在系统共振、齿轮箱故障（联动设备）或设计缺陷（如轴承选型过小），必要时联系厂家技术支持。